第二节 大量生产

大量生产方式开启了一个全新的工业时代。福特公司凭借大量生产让汽车走进寻常百姓家，松下公司凭借大量生产将电器变得像日用品一样便宜。

大量生产是工业发展史上的一次重大变革，它标志着现代工业的真正开始，并以无与伦比的创造力重塑了一个全新的时代。

一、造就规模经济神话的福特T型车

现在看来，没有批量几乎不能称为工业。但在当时，大量生产却经历了一段艰难的探索过程。首先，要实现批量生产，就必须让所有的零件能够始终如一，而且相互连接非常方便。这就是所谓的零件互换性。

为了达到互换性，福特规定每个零件都要采用统一的计量系统。由于这一项重要的工艺革新，使福特公司的生产效率有了大幅提升。在福特公司的标志性产品T型车获得完全的互换性前后，福特公司一名装配工的平均工作周期由514分钟下降到2.3分钟。

随着生产规模的扩大，工厂变得越来越繁忙。看着工厂里穿梭不断的人流，福特又想：工人从一个装配工位走到另一个工位耽误了不少时间，也造成了工作的混乱。那是不是可以反过来，车走人不走？1913年，福特公司在底特律海兰公园新厂房里实践了他的又一个创举，建设了世界上的第一条流水线。流水线的实现，又使工人的工作周期从2.3分钟缩短为1.9分钟。

零件互换性和流水线的出现，为大量生产方式奠定了坚实的基础，同时也带动了劳动力、组织结构、产品开发、生产装备等多领域的巨大变革。与大量生产相适应，组织实行最大限度分工，工厂采用非熟练或半熟练的工人，而且几乎不需要沟通，工人容易替换。1915年的一次调查表明，福特海兰公园工厂的工人所用语言达50多种，多数人是直接从农庄招工来的。当然，分工同时带来了组织的分化，工厂成立了各种各样的职能部门，出现了专业的设计人员和专门的管理人员。根据大量生产需要，生产装备采用高效率的专用设备，产品型号单一，生产线固定。与单件生产相比，产量高、效率高、成本低。

由于在大量生产方式上处于领先地位，福特公司很快将竞争对手远远甩在了后面。到20世纪20年代初，福特单一车型的最高产量达到200万辆，市场占有率超过40%。同时，由于经验曲线的作用，福特公司的成本随着产量的增加快速下降，1908年，福特T型车的价格是850美元，1916年降到了360美元。

（大量生产方式：福特T型车生产线）

在大量生产方式变革的推动下，美国企业实践中出现一个关注管理的潮流：一大批工程师们致力于管理问题研究，涌现出一批工程师出身的杰出管理学家。代表人物有：弗雷德里克·W. 泰罗（Frederick W. Taylor）、弗兰克·吉尔布雷斯（Frank Gilbreth）以及亨利·甘特（Henry L. Gantt）等。他们在“劳动分工”这一基本原则的基础上，将科学管理理论发展出了“作业方法和作业环境标准化”等原则，这些原则在1913年福特公司的T型车装配线上得到了卓有成效的应用。

二、开启范围经济大门的事业部制

在福特公司的席卷之势下，其竞争对手几乎被逼入绝境。通用汽车公司的经营就曾一度跌入低谷，危难之际，阿尔福莱德·斯隆（Alfred Sloan）出任通用汽车公司总裁。这位天才般的管理者敏锐地看到，福特公司奉行的单一品种原则在带来成本优势的同时，由于缺乏与大量生产方式相适应的包括设计、生产和销售系统在内的组织和管理体制，而将许多客户拒之门外。当汽车不再是奢侈品的时候，消费需求开始走向多样化，对于汽车的消费“每个人的财力和每个人的目的”均有所不同，有人只是将汽车作为代步工具，有人需要利用汽车显示自己的身份和地位，有人则要表现自己的个性。为了满足日益多样化的市场需求，斯隆把通用汽车公司的产品按照售价从低到高分为由雪佛兰到凯迪拉克等五个车型系列，并据此成立了相对独立的产品-市场、以利润为中心的事业部：5个轿车事业部和零部件制造事业部。斯隆和公司的高层决策部门主要进行战略决策，要求每个事业部经常且定期地对销量、市场占有率、库存及盈亏等情况做出详细报告，但不可干涉事业部的日常经营管理。斯隆的创造性思想将规模经济与范围经济融合起来，解决了为降低制造成本而要求产品标准化与千差万别的用户要求车型多样化之间的矛盾。他将许多机械部件（如泵和发动机）的生产计划在通用汽车公司的整个产品范围内都统一起来，生产提供给多种车型；同时不同车型外观不同，装配不同的部件从而产生功能差别，以满足不同用户的需求。

福特和斯隆共同开创的大量生产方式革命，让美国的汽车公司在世界的汽车工业称霸。在汽车工业取得大量生产方式成功后，美国几乎所有其他工业公司也采用了大量生产方式，并且逐渐普及至世界各国。